Учеба
Евраз Качканарский ГОК
kgok1 kgok3 kgok4

1. Краткая историческая справка

В 1957 году на базе крупных – более 3 млрд. т. – запасов Гусевогорского месторождения железо-ванадиевых руд было начато строительство Качканарского ГОКа – предприятия по добыче и обогащению титаномагне­титовых руд и окускованию железо-ванадиевого концентрата.

Проект, выполненный институтами Уралгипроруда, Уралмеханобр и др., предусматривал строительство трех карьеров общей производительностью до 33 млн. т. руды в год (впоследствии до 45 млн. т.), а также группы перерабатывающих фабрик: дробильной, обогатительной, агломерационной, окатышей. Инженерное обеспечение комплекса включало в себя объекты мощной транспортной железнодорожной связи, электро-, водо-, теплоснабжения, ремонтные и другие необходимые вспомогательные службы. Кроме объектов производ­ства в сос­таве предприятия находится комплекс подразделений, обеспечиваю­щих социально — культурные потреб­нос­­ти трудящихся.

Производственные объекты вводились в эксплуатацию очередями в виде пусковых комплексов. В сентябре 1963 года введен в эксплуатацию первый пусковой комплекс на Главном карьере и обогатительной фабрике мощностью 8,25 млн. т. добычи и переработки руды, выпуску 1,375 млн. т. концентрата.

В 1965 году на аглофабрике введена в работу первая агломашина на мощность 1,35 млн. т. агломерата в год, в 1966-м вторая. В 1966 году на Главном карьере и обогатительной фабрике вводится в эксплуатацию второй пусковой комплекс, аналогичный первому мощностью по добыче и переработке руды, выпуску концентрата. В 1968-м вводится еще один такой же мощности, в т.ч. первая очередь Западного карьера. В 1970 году достраивается обогатительная фабрика, вводится вторая очередь Западного карьера, вводятся в эксплуатацию первые две обжиговые машины на фабрике окатышей. В эти же годы ведется также строительство Северного карьера. В 1971 году, с вводом в строй 3-й и 4-й обжиговых машин на фабрике окатышей, строительство комбината по первоначальному проекту было практически завершено. Комбинат достиг мощности 33 млн. т. добычи и переработки руды, выпуску 5,6 млн. т. концентрата, 2,7 млн. т. агломерата, 2,8 млн. т. окатышей.

В течение 70-х, 80-х, 90-х годов продолжалось расширение, реконструкция и техническое перевооружение всех производственных подразделений. В результате актами госкомиссий зафиксирована мощность: по добыче и переработке руды — 41,7 млн. т., выпуску концентрата — 7,07 млн. т., агломерата — 2,7 млн. т., окатышей — 4,7 млн. т.

Фактически, работа по реконструкции предприятия позволила достичь мощности: по добыче и переработке руды — 45,2 млн. т. (1990 г.), выпуску концентрата — 8,6 млн. т. (2003 г.), агломерата — 3,33 млн. т. (1989 г.), окатышей – 5,3 млн. т. (2003 г.)

Однако в 90-х годах, по ряду известных факторов, нормальное развитие комбината было нарушено. Если в 1990 году было добыто и переработано 45,2 млн. т. руды, то уже в 1991-м только 40. В течение всех 90-х годов можно отметить нестабильную работу комбината.

Начиная с 1999 года коминат начал стабильно наращивать свои производственные мощности и к 2005 году вышел на небывалые в истории предприятия показатели. По итогам 2004 года, когда Качканарский ГОК вошел в состав «ЕвразХолдинга», комбинат добыл и пепреработал более 47 миллионов тонн железной руды, произвел 8,9 миллиона тонн корнцентрата.

2. Состояние минерально-сырьевой базы.

Комбинат разрабатывает Гусевогорское месторождение вкрапленных ванадийсодержащих титаномагнетитовых руд с балансовыми запасами категории В+С1 – 3 млрд. т. (округленно) и категории С2 – 2,4 млрд. т., со средним содержанием железа 16,6 %, пятиокиси ванадия V2O5 — 0,14 %.

Состояние запасов на 1 января 2004 года в проектных контурах трех действующих карьеров: промышленные запасы — 1,3 млрд. т., вскрытые — 212 млн. т.

Как видно из вышеприведенных данных, минерально-сырьевая база обеспечивает длительную устойчивую работу предприятия с мощностью по добыче руды более 40 млн. т. в год.

3. Краткое описание технологического процесса.

Руда и вскрышные породы представлены скальными горными породами и разрабатываются с применением буровзрывных работ. Высота рабочих уступов — 15 м. Бурение взрывных скважин производится станками шарошечного бурения СБШ-250МН с шарошечными долотами диаметром 250, а также 215 и 270 мм.

Добыча руды ведется открытым способом с погрузкой экскаваторами ЭКГ-8(10)И, с ковшами емкостью 8, 10 м3, в думпкары 2ВС-105 грузоподъемностью 105 т. Транспортировка руды от забоя до дробильной фабрики производится железнодорожным транспортом тяговыми агрегатами ЕЛ-10(20) и ОПЭ-1АМ.

Погрузка вскрышных пород также ведется экскаваторами ЭКГ-8(10)И в думпкары 2ВС-105; вывоз вскрыши производится на внешние экскаваторные отвалы тяговыми агрегатами ЕЛ-10(20) и ОПЭ-1М. Удельный вес вскрыши в общем объеме горной массы относительно невелик и составляет около 0,1 м3 на 1 т. руды.

При вскрытии новых горизонтов, на вывозке горной массы из въездных и разрезных траншей используются автосамосвалы БелАЗ грузоподъемностью 40 т. (с 2003 года – 55 т.) Горная масса при этом вывозится до временно организованных перегрузочных пунктов, где перегружается на железнодорожный транспорт.

Крупное дробление руды производится в двух корпусах: № 1 — в две стадии конусными дробилками ККД 1500/300 и КРД 900/100 (700/100) и № 2 — в одну стадию дробилкой ККД 1500/180. Среднее и мелкое дробление до класса -25 мм. производится на 14 секциях, состоящих каждая из одной дробилки КСД-2200 и двух дробилок КМД-2200. Мелкодробленая руда по двум ленточным конвейерам с шириной ленты 2000 мм. подается на обогатительную фабрику.

На обогатительной фабрике производится предварительное обогащение дробленой руды методом сухой магнитной сепарации (СМС) с выделением в хвостах СМС породы (1,87 млн. т. в 2000 г.) в виде щебня разных классов и отсева. Предварительно обогащенная руда проходит две-три стадии измельчения в стержневых и шаровых мельницах объемом 40-48 м3 и 4-5 стадий мокрой магнитной сепарации (ММС) с выделением железо-вана­ди­е­вого концентрата. Затем концентрат обезвоживается и отгружается конвейерами в цех шихтоподготовки. Хвосты ММС объемом более 30 млн. т. в год по хвостопроводам в виде пульпы передаются на насосную станцию первого подъема цеха хвостового хозяйства.

Цех хвостового хозяйства состоит из трех пульпонасосных станций — первого, второго и третьего подъемов — укомплектованных грунтовыми центробежными насосами производительностью 4000 и 8000 м3 в час и двух насосных станций оборотной воды укомплектованных водяными центробежными насосами аналогичной производительностью. Хвосты ММС, в виде пульпы с содержанием твердого около 10%, по пульповодам диаметром 1000-1200 мм., в 2-3 подъема перекачиваются в хвостохранилище. Здесь производится складирование хвостов, а в прудах отстойниках происходит осветление воды, которая затем используется в качестве оборотной в процессе обогащения и в других технологических целях.

Процесс агломерации концентрата включает: подготовку твердого топлива и известняка, дозированную шихтовку концентрата с твердым топливом и известняком, смешивание компонентов шихты с горячим возвратом, окомкование и спекание шихты на двух агломашинах КЗ-200 с площадью спекания 236 м2. Процесс получения окатышей включает: подготовку порошка из бентонитовой глины, дозированную шихтовку концентрата, смешивание компонентов шихты с возвратом сырых окатышей, окомкование шихты в чашевых грануляторах, грохочение сырых окатышей на роликовых питателях и обжиг на четырех конвейерных обжиговых машинах ОК-228 с площадью спекания 228 м2.

Бóльшая часть готовой товарной продукции — агломерат и окатыши — отгружается через погрузочные бункера непосредственно в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям. Некоторая часть продукции, при перебоях в обеспечении порожними вагонами, отгружается на склады, откуда затем экскаваторами грузится также в вагоны и отправляется потребителям. Среднесуточный объем отгрузки продукции, с учетом товарного щебня, составляет свыше 20 тыс. т.

Вспомогательные цеха обеспечивают электро-, водо-, теплоснабжение, связь, ремонтные и строительные работы, обслуживание средств автоматики, охрану объектов комбината и другие функции для нормальной работы предприятия. В состав предприятия входят и объекты социально-культурной сферы. Во всех цехах имеются также свои небольшие специализированные электромеханические и ремонтные службы.

СО СВОИМИ ЗАДАЧАМИ СПРАВИЛИСЬ

— А я проходила практику на Качканарском ГОКе, — делится впечатлениями Александра Иванова. — Это крупнейшее предприятие Урала по добыче и переработке железных руд. Перед нами были поставлены цели: закрепление знаний, полученных при овладении дисциплинами геолого-минералогического цикла и «Основ ОПИ»; приобретение навыков сбора информации, самостоятельного изучения технологического оборудования; расширение кругозора, создание базы изучения спецдисциплин.

Во время практики мы изучили геологию и минералогию месторождения, качество руды и методы его определения; познакомились с ГОКом, функционированием его составных частей, технологией обогащения, узнали устройство и работу основного технологического оборудования и т. д.Ответственной за ознакомительную практику была аспирантка горно-механического факультета — Татьяна Юрьевна Овчинникова. Она впервые руководила производственной практикой, но с поставленными задачами отлично справилась.